1900年哈德菲爾德（R.A.Hadfield）報(bào)道，硅含量2.5%～5.5%的鐵硅合金具有比鐵更高的磁性。1903年開始生產(chǎn)熱軋硅鋼片。1934年戈斯（GossN P）發(fā)展（110）[001]冷軋取向硅鋼，沿鋼板軋制方向磁性明顯提高，適用于制作變壓器，1935年美國(guó)阿姆科（Armco）鋼公司開始生產(chǎn)，隨后又生產(chǎn)冷軋無取向硅鋼。1949年阿姆科制成0.05mm和0.1mm厚的冷軋取向硅鋼薄帶，用于軍事工業(yè)。60年代初美國(guó)開始大量生產(chǎn)硅含量<0.5%的低碳電工鋼。60年代末，某些國(guó)家陸續(xù)停止生產(chǎn)熱軋硅鋼。1968年，日本新日鐵鋼公司開發(fā)并生產(chǎn)了高磁感取向硅鋼（Hi-B鋼）。70年代中期，日本又陸續(xù)開發(fā)了幾個(gè)取向硅鋼、無取向硅鋼和低碳電工鋼新牌號(hào)。1986年日本鋼管公司生產(chǎn)出硅含量為6.5%的高硅鋼產(chǎn)品。中國(guó)1954年生產(chǎn)熱軋硅鋼，1959年制成并生產(chǎn)了冷軋取向硅鋼薄帶，1979年生產(chǎn)冷軋取向和無取向硅鋼。世界電工鋼年產(chǎn)量在600萬t以上，占鋼材總產(chǎn)量的0.9%～1.3%。日本、前蘇聯(lián)和美國(guó)年產(chǎn)量都超過100萬t，其中取向硅鋼約占25%，低碳低硅電工鋼約占65%。

硅鋼以鐵芯損耗(簡(jiǎn)稱鐵損)和磁感應(yīng)強(qiáng)度(簡(jiǎn)稱磁感)作為產(chǎn)品磁性保證值。硅鋼鐵損低可節(jié)省大量電能，延長(zhǎng)電機(jī)和變壓器工作運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間和簡(jiǎn)化冷卻系統(tǒng)。由于硅鋼鐵損造成的電量損失占全年發(fā)電量的2.5%～4.5%，其中變壓器鐵損約占50%，1～100kW小型電機(jī)約占30%，日光燈鎮(zhèn)流器約占15%。

硅鋼磁感高，鐵芯的激磁電流降低，也節(jié)省電能。硅鋼磁感高可使設(shè)計(jì)的最大磁感(Bm)高、鐵芯體積小、重量輕，節(jié)省硅鋼、導(dǎo)線、絕緣材料和結(jié)構(gòu)材料等，既使電機(jī)和變壓器損耗和制造成本降低，又便于組裝和運(yùn)輸。由帶齒圓形沖片疊成鐵芯的電機(jī)在運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)下工作。要求硅鋼板為磁各向同性，用無取向硅鋼制造。由條片疊成鐵芯或由條帶卷繞成鐵芯的變壓器在靜止?fàn)顟B(tài)下工作，用磁各向異性大的冷軋取向硅鋼制造。此外，要求硅鋼具有好的沖剪性，表面光滑平整和厚度均勻，好的絕緣膜和磁時(shí)效小。

按制造工藝和用途電工鋼分為熱軋硅鋼、冷軋電工鋼和特殊用途硅鋼三大類，其硅含量、規(guī)格和主要用途見表1。

表1 電工鋼的分類和用途

對(duì)硅鋼性能的要求主要是：

1、鐵損低，這是硅鋼片質(zhì)量的最重要指標(biāo)。各國(guó)都根據(jù)鐵損值劃分牌號(hào)，鐵損愈低，牌號(hào)愈高。

2、較強(qiáng)磁場(chǎng)下磁感應(yīng)強(qiáng)度（磁感）高，這使電機(jī)和變壓器的鐵芯體積與重量減小，節(jié)約硅鋼片、銅線和絕緣材料等。

3、表面光滑、平整和厚度均勻，可以提高鐵芯的填充系數(shù)。

4、沖片性好，對(duì)制造微型、小型電動(dòng)機(jī)更為重要。

5、表面絕緣膜的附著性和焊接性良好，能防蝕和改善沖片性。

通過除鱗機(jī)與鹽酸罐，除去熱軋鋼帶的氧化物，以防止冷軋成品表面的缺陷。

為了確保不同用途的厚度與材質(zhì)，將減速比例設(shè)在40%-90%，并為實(shí)現(xiàn)自動(dòng)厚度控制、自動(dòng)形狀控制等先進(jìn)的控制設(shè)備。

是軟化冷沖壓工程中硬化了的鋼帶材質(zhì)的工程。通過金屬加熱及急速冷卻，生產(chǎn)深加工用鋼及高張力鋼，并采用裝箱（罩退）退火與連續(xù)退火法。

將硅鋼板加工成鐵芯時(shí)，為改善其加工性能并防止相當(dāng)于鋼板厚度自乘的渦電流損失，采用連續(xù)涂鍍?cè)O(shè)備，在鋼板上下面噴射絕緣涂液。 [2]